近万平方米的大型厂房内，地面光洁如镜，找不到一丝铁屑或油渍。十几台橙黄色的龙门吊架整齐列阵，工人指尖轻点，几十吨重的齿轮箱便在智能吊具牵引下精准位移……6月4日，记者在大连重工装备集团大型高端风电齿轮箱智能制造基地，看到了一幅充满未来感的智造画卷。

  “以前拼体力，现在拼算力。”在这座按照“设备互联、系统集成、场景智能化”标准打造的智能工厂里，百余台核心冷热加工设备正通过MDC（制造数据采集）技术“开口说话”。从滚齿机的切削参数，到渗碳炉的温度曲线，无数条数据通过工业互联网汇聚成河，在毫秒间流向工厂的“数字大脑”。

  “这台16兆瓦的‘大家伙’，就是风电齿轮箱出厂前的‘终极考场’！”重工装备集团旗下传动公司副总经理苏新顺指着试验台介绍，每一台风电齿轮箱在发货前，都必须在这里提前体验一把“上天”的感觉。试验台能精准模拟高空实际运行的复杂工况，对设备的震动、噪声及轴承温度进行全方位“体检”。“风电设备一旦在高空出现散热不良或过热，轻则限制发电功率，重则直接停机。只有各项指标全部过关，才允许发给客户。”苏新顺说。

  “微观”检测同样充满科技感。在自动磨削烧伤检测线上，齿轮件正经历清洗等检测流程。工厂专门配备了低温蒸发设备，能把90%的废液和水循环利用，将绿色做到极致。

  苏新顺介绍：“以前的老厂区，设备主要针对1.5兆瓦至3兆瓦的小机型。现在行业主流机型直接飙升到10兆瓦以上，老厂房‘小马拉大车’，早就力不从心了。”而这正是大连重工装备集团斥资6.5亿元、高标准打造这座占地面积3.49万平方米新基地的直接原因。在这座“钢铁丛林”中，一场由内而外的“数字觉醒”正在上演。

  车间中央的指挥中心，一面巨大的可视化大屏如同工厂的“数字大脑”。密密麻麻的数据流以毫秒级速度实时跳动，上百台核心设备的运行状态、能耗指标一目了然。

  质量与流程IT本部副总经理阚健进一步揭秘了工厂背后的“数字大脑”：“我们与华为联手，第一是把整个业务流程给‘理顺’了，从找客户、投标、签合同，到搞研发、出产品、交付，全链条重新梳理，让业务模式焕然一新；第二是把数据‘地基’打牢，把以前互不相通的‘数据孤岛’全部打通，让研发等各个环节的数据无缝对接。”

  这种改变是颠覆性的，传动公司技术部副部长张春涛对此深有感触：“以前设计师画完图，车间能不能造出来是个问题。现在不一样了，我们可以用模拟程序给产品做‘仿真体检’，设计数据直接无缝对接到生产端，彻底打通了从图纸到车间的‘任督二脉’。”

  2025年，大连重工装备集团风电齿轮箱的年交付能力直接翻倍，达到1800台，销售收入突破21.78亿元。产品交付周期从120天缩短至105天，交付合格率高达99.18%。

  “数智化转型是关乎生存与发展的‘必答题’。”大连重工装备集团董事长孟伟说，集团锚定“打造世界一流重工企业集团”愿景，确立了“一条主线、三大方面、端到端贯通”的总体战略框架。公司以“全流程数智化转型”为主线，将业务管理数智化作为“大脑”、生产制造数智化作为“躯干”、产品与服务数智化作为“四肢”，推动流程、数据、产线等要素深度融合。

  如今，大连重工装备集团已与明阳智能、上海电气等十余家国内外知名整机企业展开深度合作，并凭借全生命周期数字化协同智能工厂建设，入选首批国家级卓越智能工厂。

  孟伟透露，集团将围绕三大方面启动新一轮专项投资改造，推动曲轴、港机等多个工厂从“卓越级”迈向“卓越+”，全力冲刺国家“领航级”智能工厂行列，以数智化转型的澎湃动能，为辽宁全面振兴贡献“重工力量”。