工人正在调试机器。大连新闻传媒集团/大连云记者杜杨楠 摄

“别看我们造出来的‘大家伙’冷冰冰的，又显得很粗粝，但这背后全是精细活儿。”日前，在大连重工装备集团下属大连橡胶塑料机械有限公司（下称大橡塑）的装配车间，大橡塑党群工作部员工芦迪指着摆放有序的银灰色部件向记者介绍道。扑面而来的是车间内一派紧张的繁忙气息：行吊吊起一台数吨重银白色圆柱状的大型膜装备产品，稳稳装上拖板车；石化装备装配区域内，十余名工人围在约三米高的大型挤压造粒机组（下称大造粒机组）齿轮箱前，对设备各功能板块进行调试安装。

大橡塑教授级高工吴俊功带领记者走到两套已经组装完毕的大造粒机组主减速器前，向记者介绍：“这是我们潜心自主研发的成果，十九年来，随着产品不断的迭代升级，机组年产能不断突破，在国内始终独占鳌头。”吴俊功在大橡塑工作三十余年，亲身参与并一路见证了大造粒机组从破壳新生到做大做强的成长之路。面对眼前占地十余平方米的“大家伙”，他打开了话匣子。大造粒机组是乙烯流程中的核心动装备，但是机组结构复杂、设计制造难度大、控制水平要求高，属于石化装备领域的“国之重器”。

“这台主减速器就是大国重器中的‘心脏’，也是支撑机器运转的骨架。”

“长久以来，国际上只有三家企业可以成套生产该类型机组，我国同类机组只能依赖进口。我们深知‘心脏’的重要性，更深感技术‘卡脖子’带来的无助和痛苦。”

时间回溯至“十一五”期间，为振兴民族工业，大橡塑毅然承担起我国首台套机组的研制工作。自2007年项目启动以来，大橡塑破解百余项难题，最终于2008年成功研制出国内首台套20万吨/年大型混炼挤压造粒机组，并顺利投用。大橡塑也因此跻身国内唯一、全球第四家大造粒机组研制企业，打破国外技术和价格垄断。

“我们终于不用再完全依靠进口了！我们的自豪感和信心来自潜心研制成功的产品，更源于使用企业对我们的正向反馈。尤其看到国内企业因为等待进口产品的时间周期过长，而耽误生产经营的焦虑和无奈，我们更坚定了走科技自立自强自主发展的道路，并加速迈进。”

吴俊功回忆道，十九年间，大橡塑始终践行重大核心装备国产化的责任担当，完成了同向和异向两个系列、产能从年产7万吨到45万吨5种规格机组的研制，32台套机组在部分央企和大型民企投入运行。2020年，成功跻身NOVOLEN大型混炼挤压造粒机组合格供应商之列，进一步推进全球化市场布局。此外，大橡塑致力于为用户提供全生命周期服务，使我国石化行业彻底摆脱国外企业在备件价格和供应周期上的制约。

吴俊功抚摸着眼前整装待发的“大块头”，笑着说道：“别看它们笨笨的样子，但有着聪明精细的‘大脑’：有些产品的图纸我们甚至要画2年多，务必精益求精，契合客户实际需求，这是来自我们团队的‘人工大脑’；设备内置了智能化操作系统，利用CMS平台可实现对机组运行状态的远程在线实时监控，具有状态监测、故障诊断、报警提示、远程调试等功能，这是机器自身的‘智能大脑’。”

十九年磨一剑，始终扎根大造粒机组研发一线的吴俊功，也早已从青丝熬成了白发。“干我们这个工作，就得沉下心、钻进去，反复琢磨攻关。过程虽苦，但这也确实是我热爱的事业，更是我们的使命所在。”

2022年，大橡塑重组整合至大连重工装备集团，迈向高质量发展新征程，这家有着百年历史的“橡塑机械摇篮”在深化改革创新的机遇和挑战中顶压前行。目前，大橡塑的大型挤压造粒机组已获得授权发明专利20项，使我国烯烃产业关键设备自主可控。2024年，其基于大型挤压造粒机组主导产品被认定为国家制造业单项冠军企业。

更多的创新突破在大橡塑持续涌现。去年，大橡塑研发的20万吨/年溶液法聚乙烯脱挥挤压造粒机组、首台套国产化45万吨/年造粒机组均填补了国内空白，实现“0到1”的市场新突破。多年来，大橡塑通过中试研究打通了POE、轮胎自密封胶等十几项新材料挤压造粒装备技术流程，目前已具备EVA、POE、ABS等高附加值新材料挤压造粒机组研制能力，并完成了POE国产化机组部分型号产品的设计和生产。未来大橡塑将持续夯实挤压机国产化成果，推进大规格机组、新材料、新技术的应用，积极攻克“卡脖子”技术，为中国制造走向世界高端制造领域贡献力量。