小微企业质量管理体系
认证提升典型案例
典型案例系列报道（三）
前言
市市场监管局注重小微企业提升行动质效，今年组织3家在连认证机构和小微企业开展了精准质量帮扶工作，受帮扶的小微企业纷纷表示受益良多，现编制3个典型案例，进行发布，供相关企业、单位参考借鉴，以典型案例宣介，点面结合，促进增强全市小微企业质量管理工作、提质增效。
破局与蜕变：一场全员、全方位、
全过程的产品质量升维实践
企业简介
某流体技术有限公司成立于2004年，专注于流体控制领域的产品研发、制造及服务，形成了以“同轴阀”“智能冷却过滤系统”等五大系列产品，提供一站式解决方案。服务于数控机床等高端制造业。公司通过了“ISO9001、ISO14001、ISO45001和两化融合管理体系认证”，拥有授权专利60余项，获评高新技术企业、辽宁省专精特新“小巨人”企业、辽宁省瞪羚企业等多项荣誉。
提升前主要问题及原因
在实际生产过程中，关键工序的产品制造、标准件入厂检验及质量稳定性管控环节暴露出质量问题。具体表现为：活塞杆密封面加工精度不足和表面光洁度波动；标准件入厂检验流程存在漏洞，仅执行型号核对与外观检查，导致装配环节批量性质量缺陷发生；传统机械加工行业质量稳定性高度依赖操作人员个人技能，既影响产品一致性，又制约生产效率提升。以上问题既增加生产质量成本与返工率，同时导致生产效率下降，严重时甚至引发交货周期延误，亟待解决，以实现质量提升与效能突破的双重目标。
提升行动取得的成效
1.通过设备改造与优化，切屑液的使用时长增加10%至20%，刀具的使用寿命增加20%，提升了活塞杆密封面加工精度和表面光洁度，机加产品表面不良率由标准规定的5%降至3%以下。
2.通过设计选型标准的前置深化与检验技术的智能化升级，企业构建全链条来料质量防控体系，精准拦截来料缺陷，成功实现零缺陷。如2A12铝件来料不良率从近30%优化至连续7个月零缺陷；产品一次交检合格率从95%提高到98%。
3.通过设备迭代升级，推进智能制造转型。企业累计投入60余万元引进自动化设备、工业机器人（含3台桁架、1台工业机器人），实现关键工序自动化覆盖，生产效率提高约20%-30%；其中，引进自动液压弯管机，在提高工作效率的同时，弯管质量不良率消除至零；引进除尘净化设备，切削液重复利用，既节约了成本，又解决了环保问题，与2023年相比，成本节约5425元，切削液危废量由1.55吨降低至0吨，详见表1。
工业机器人
桁架-自动上料装置
4.通过双轨制培训体系，培训成效显著体现在现场管理的优化，如生产现场员工使用自动化刀具柜，工作效率至少翻一倍。员工主动践行5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）规范，形成“意识提升-行为转变-结果优化”的良性循环，为精益生产奠定了坚实基础。
提升行动主要亮点
破局：全员、全方位、全过程启动质量诊断及提升系统。质量提升行动以ISO9001管理体系“持续改进”为核心，遵循“过程方法”“基于事实的决策”原则，聚焦“人、机、料、法、环、测”要素优化，通过各部门联动追溯过程数据、推进设备升级与质量改进，以减少人工干预、提升设备性能、稳定物料状态为关键方向，解决生产质量隐患，构建闭环质量提升机制。
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设备系统优化升级，筑牢质量稳定基础
（1）工艺过程控制优化：针对机加设备改造，集中增设补液系统，通过标准化冷却液杀菌、除油处理及自动补水，避免人工添加导致的冷却液浓度、洁净度不一致，减少加工精度偏差（如锈蚀、刀具磨损加剧）；为不同设备配备油水分离器，有效分离冷却液浮油，维持其性能稳定，降低工件表面缺陷（如光洁度下降、加工尺寸超差），从源头减少质量波动。
（2）加工能力稳定性提升：增加中心出水功能及卧加中心出水压力从15kg升级至70kg，显著增强深孔加工、高速切削时的排屑能力与冷却效果，减少卡刀、工件划伤及刀具过热磨损问题，保障加工尺寸精度与表面质量的一致性。
2
标准件全链条质量管控，实现“三阶升级”零缺陷
以全链条闭环管控提升来料质量，将物料管控前移至设计阶段，同步升级检验标准，覆盖需求定义-工艺选型-入厂验证-生产应用全流程：
（1）设计阶段：建立标准件选型矩阵，技术部制定技术规范，多维度细化选型标准，确保需求精准传递至供应端，从源头保障供需一致性。
（2）检验阶段：升级检验标准为全流程精细化管控，质量部引入三坐标测量仪等高精度设备，量化分析尺寸公差、形位精度等核心参数，消除人工目检盲区；构建跨部门协同机制，制定《标准件检验细则》《产品装配作业指导书》，检验结果自动上传系统生成供应商质量档案，与采购订单量、付款周期动态挂钩。
（3）数据贯通：依据《零部件检验指导书》《产品检验限定标准》，采购部在合同签订阶段向供应商同步技术要求，确保供需双方对检验项目、判定基准、可接受偏差达成共识，形成“技术定义-采购执行-质量验收-生产反馈”的标准闭环。
3
设备迭代转型智造，
实现质量、效率与安全的三重跃升
自2021年启动“智能制造”专项，构建智能制造体系，通过设备固定化程序操作，消除人工状态波动对加工精度的影响，大幅提升了产品一致性与质量稳定性；同时，借助物理隔离设计与智能传感技术实现人机作业风险隔离，杜绝操作失误引发的人员伤害，为智能制造筑牢安全基础。
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专岗培训与全员教育，双轮驱动现场管理精益化
构建“专岗技能强化+全员质量意识渗透”双轨培训体系，人力资源部针对关键岗位开展定制化技能培训，确保操作规范与工艺标准精准落地；对全员实施ISO9001管理体系提升、新老QC工具培训及通用质量意识教育，推动全员参与质量改进，系统性提升整体质量管控能力。
启示
科学的质量管理是企业的生命线，科学质量管理是提升产品质量的核心。企业秉持“开创、创新、通达”精神，融合ISO9001管理体系构建全流程管控。设计源头优化工艺，选型与检验筑双重防线；以量化替代抽象描述，引进智能化设备，多系统集成实现数字化管理，打通全价值链数据流，为行业质量管理模式创新提供示范。
案例编制单位
某流体技术有限公司、
华夏认证中心有限公司大连分公司
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大连市场监管（微信号：dlsscjgj）
监制：孙琳
文字：王晓颖
来源：认证认可与检验检测监管处
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