小微企业质量管理体系

认证提升典型案例

典型案例系列报道（二）

前言

市市场监管局注重小微企业提升行动质效，今年组织3家在连认证机构和小微企业开展了精准质量帮扶工作，受帮扶的小微企业纷纷表示受益良多，现编制3个典型案例，进行发布，供相关企业、单位参考借鉴，以典型案例宣介，点面结合，促进增强全市小微企业质量管理工作、提质增效。

强SOP落地促管理提效

抓体系完善助企业升级

企业简介

某电器有限公司成立于2006年9月，注册资本27.7778万美元，现有员工30余人，是专注于船舶电气、新能源及自动化系统的高新技术企业。公司正从传统设备集成商向电气自动化整体解决方案提供商转型，于2025年3月成功获取质量管理体系认证证书。

提升前主要问题及原因

企业管理核心痛点集中于标准化缺失与协同不足：

1. 流程无统一标准，依赖员工经验，生产关键工序操作差异大，导致产品质量不稳定、损耗偏高，部门衔接效率低；

2. SOP文件管理混乱，命名不统一、存档无序、内容不完整，未覆盖关键控制点与异常处理流程，可操作性差；

3. 标准落地难，SOP仅存于电脑，未现场可视化呈现，员工获取不便、易出错；

4. 跨部门协同有壁垒，信息传递不及时，责任界定不清，影响质量管理体系有效运行。 

提升行动取得的成效

通过质量管理体系认证提升行动，企业实现从“经验驱动”向“制度驱动”的关键转变，截至2025年7月22日，已完成48项核心流程SOP编制，覆盖技术管理、生产制造、库房管理、采购销售等全业务链条，标准化管理水平大幅提升。

提升行动主要亮点

1

“可视化”落地SOP，标准直达一线

针对SOP执行难问题，推行“可视化”建设，累计完成16项现场张贴SOP，实现“可视化”零突破。以《产品包装标准操作程序（SOP）》为例，细化材料裁剪尺寸（如胶带32CM）、防护位置等操作细节，张贴于岗位现场，让员工直观获取标准，大幅提升执行一致性。

2

生产效能双提升，损耗成本双下降

核心工序SOP落地后，生产操作标准化程度显著提高，生产损耗减少10%；各工序作业时间缩短，生产效率提升50%，既降低材料浪费，又稳定生产节奏，增强产品市场竞争力。

3

部门协同破壁垒，客户满意稳提升

清晰的流程规范与职责界定，打通跨部门协同堵点：采购与生产精准对接，避免供需失衡；销售与生产信息同步，缩短产品交付周期。顾客满意度较此前提升5%，客户复购意愿与品牌认可度显著增强。

4

员工操作更规范，企业效益稳增长

SOP明确岗位操作规范与安全要求，通过现场张贴与专项培训，设备操作失误和安全事故发生率下降，安全管理成本降低。多效叠加推动企业效益增长33%，为扩大生产、拓展市场奠定坚实基础。

启示

1. 小微企业体系建设需坚持问题导向，先精准诊断流程、文件、协同等痛点，聚焦核心环节（如SOP建设）制定方案，避免资源浪费，快速见效；

2. 可借力认证机构专业力量，弥补专业人才不足短板，获取行业标准与编制指导，降低体系建设的时间和人力成本；

3. 该案例提供了可复制、可落地的质量管理提升路径，凸显标准化建设在小微企业转型升级中的核心支撑作用，以及认证机构的专业赋能价值。

注：SOP流程是指‌标准作业程序（Standard Operating Procedure）的执行流程‌，其核心是通过标准化、量化的操作步骤来确保工作的一致性和效率。

案例编制单位

某电器有限公司、

中国船级社质量认证有限公司辽宁分公司

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大连市场监管（微信号：dlsscjgj） 

监制：孙琳

文字：王晓颖

来源：认证认可与检验检测监管处