大连大高阀门研发的核一级爆破阀实现“3毫秒响应”，以创新构建行业技术标杆；大连第一互感器通过数字化转型，互感器日试验量从700台提升至近千台……这两个“小巨人”企业的创新实践，正是大连市专精特新企业高质量发展的生动缩影。

今年以来，大连市以工业经济为重要抓手，争时间、抢速度，全市上下凝心聚力，规上工业经济总体保持了较快的增长势头，积极因素不断显现。作为工业经济的重要力量，专精特新“小巨人”企业凭借技术优势、创新活力和市场韧性，为城市经济高质量发展注入澎湃动能。

数据显示，上半年大连市规上工业增加值同比增长12.5%，增速高于全国6.1个百分点。亮眼成绩的背后，离不开优质企业梯度培育机制下“小巨人”企业的蓬勃发展。我市聚焦培育优质企业，着力促进创新强企，引导中小企业走专精特新之路。

为持续壮大“小巨人”企业队伍，大连市打出培育赋能“组合拳”。5月28日，市工业和信息化局召开2025年专精特新“小巨人”企业申报和复核线下培训辅导会，为60余家企业提供专业指导，推动中小企业向专精特新方向发展；6月27日，大连市12家专精特新中小企业组团亮相第二十届中国国际中小企业博览会，助力企业拓市场、强合作……我市“小巨人”企业正以创新为引擎，以实干为船楫，在经济发展的浪潮中破浪前行，奋力书写经济高质量发展的精彩答卷，为实现全年目标任务蓄势储能。

大高阀门：核电阀门领域的“铿锵巨人”

走进大连大高阀门股份有限公司（以下简称“大高阀门”）的生产车间，机器轰鸣，机械手来往穿梭。作为国家级专精特新“小巨人”企业，大高阀门以“技术研发无止境，体系优化无止境，信息化变革无止境”的战略定位，在核电装备国产化征程中书写着“小巨人”的硬核担当。

在技术攻坚的赛道上，大高阀门始终保持领跑姿态。在其核一级爆破阀的检测报告上，“3毫秒响应”的表述格外醒目。这个被誉为三代核电“标志性设备”和“最难阀门”之一的产品，正出自大高阀门。大高阀门还主导或参与制定了23项核电阀门行业标准，从材料选型到寿命测试，为国产阀门建立了一套完整的“中国规范”。如今，大高阀门产品覆盖“华龙一号”“国和一号”等主流堆型，国内市场占有率超40%，随“一带一路”项目走进20多个国家，在“一带一路”沿线筑起核安全的“中国屏障”，成为核电阀门国产化“主力军”。为攻克技术难关，大高阀门构建“产学研用”深度融合模式，联合清华大学、大连理工大学等高校院所承担10项国家科技重大专项，通过“双导师制”实现企业工程师与高校师生的协同创新。2025年已增至8%左右的研发投入，为企业持续创新注入活水。

在产业转型升级的浪潮中，大高阀门主动谋变求新。“目前，公司已开展智能化工厂建设，采用数字化管理，设计工艺一体化，制造车间建设柔性生产线，采用自动焊接等装备，实现智能化制造。”大高阀门董事兼执行总经理于璠对记者表示。与此同时，大高阀门积极践行国家“双碳”战略。5月29日，厦门国贸新能源—大连大高阀门5.9MW屋顶分布式光伏项目正式并网发电，标志着大高阀门在绿色制造道路上迈出坚实一步。该项目采用“自发自用，余电上网”的开发模式，预计年发电量达数百万度。2024年大高阀门实现销售收入4.49亿元，2025年预计销售收入6亿元。

大高阀门正以产业基础核心领域、产业链关键环节、创新能力为契机，向高、精、尖、特方向发展。

大连第一互感器：电力装备领域的“智能先锋”

走进大连第一互感器有限责任公司（以下简称“大一互”）的车间，映入眼帘的是一片热火朝天的生产景象：工人们忙碌不停，成型、组装、检测、装配、调试……各个工序紧密衔接，多条生产线同步运转，数字化大屏上，实时跳动的生产数据、质量检测结果信息，勾勒出这家国家级专精特新“小巨人”企业的智能生产图景。今年上半年，“大一互”订单充足，产能利用率高。作为国内互感器制造业的领军企业，“大一互”以数字化转型为引擎，以绿色发展为底色。今年，其“基于工业互联网平台的互感器供应链协同转型领航实践”入选2024年全国实数融合典型案例，为大连市实体经济与数字经济融合发展树立了典型示范。

数字化转型为企业提供了效率提升的“加速器”。通过应用工业互联网、大数据和AI技术等，“大一互”构建起覆盖产业链上下游的数字化供应链管理系统，实现采购、生产、质量等数据的集成共享与交互。“在进行互感器的成品试验时，由试验工位发出指令，试验产品从产线自动输送到试验工位进行试验，试验数据自动上传，试验合格的产品下线由机器人自动识别并运输到货物暂存区域内，大大提高了工作效率。”生产制造部经理房俊一告诉记者。数字化转型不仅带来了生产效率的提升，更推动企业实现了从传统制造向智能制造的发展。

绿色发展理念为企业铺就了可持续增长的“快车道”。6月，“大一互”以“绿色设计—清洁生产—循环利用”为主线，系统性推进低碳转型，成为东北地区首家通过绿色供应链认证的互感器企业。通过实施“绿色智造”计划，建设光伏发电系统，年减排二氧化碳800吨，覆盖30%生产用能。实现固体废物综合利用率提升40%，温室气体排放强度下降25%，为装备制造业绿色转型树立了行业标杆。

未来，“大一互”将坚持创新驱动，继续深化工业互联网平台应用，优化智能化生产线，为大连实体经济与数字经济融合发展贡献更多“互感器方案”。